双机倒挂电弧焊接集成应用案例

案例背景介绍：在钣金加工行业中，随着产品复杂性和精度的不断提升，传统的手工电弧焊接方式已难以满足高效、高质量的生产需求。特别是在处理大型钣金结构件时，如船舶制造、重型机械、汽车车身等，传统焊接方法存在效率低下、质量不稳定、劳动强度大等问题。因此，寻求一种自动化、智能化的焊接解决方案成为行业内的迫切需求。

合作需求介绍：某知名钣金加工企业，在承接一系列大型工程项目时，遇到了焊接效率低下、焊缝质量不稳定等挑战。为了提高生产效率、保证产品质量并降低劳动强度，该企业决定引入先进的自动化焊接技术。具体而言，他们希望找到一种能够适用于大厚板钣金件的高效、稳定、智能的焊接方案，以满足其日益增长的生产需求。

产品解决方案： 针对该企业的合作需求，我们提出了基于双机倒挂电弧焊接集成技术的解决方案。该技术采用两台焊接机器人倒挂于工作台上，通过精确的控制和协调，实现大厚板钣金件的双面同时焊接。以下是该解决方案的具体内容：  

1. 设备选型：选用高性能的焊接机器人，具备高精度、高稳定性、高灵活性的特点，能够适应各种复杂焊接任务。同时，配备先进的焊接电源和送丝系统，确保焊接过程的稳定性和焊缝质量。 

 2. 系统集成：将两台焊接机器人通过智能控制系统进行集成，实现主从协调、同步焊接。控制系统能够实时监测焊接过程，根据焊接状态自动调整焊接参数，确保焊缝质量的一致性。 

3. 工艺优化：根据钣金件的材质、厚度和焊接要求，制定详细的焊接工艺方案。通过模拟仿真和实验验证，优化焊接参数和路径规划，提高焊接效率和焊缝质量。 

4. 安全防护：设计完善的安全防护措施，确保焊接过程中的操作安全。同时，提供操作培训和技术支持，帮助企业员工快速掌握新技术的应用。

案例效果：

自引入双机倒挂电弧焊接集成技术以来，该钣金加工企业取得了显著的生产效益和质量提升： 

1. 生产效率提升：自动化焊接技术的应用显著提高了生产效率，相比传统手工焊接方式，焊接速度提高了30%以上。同时，减少了人工干预和等待时间，进一步缩短了生产周期。 

2. 焊缝质量稳定：通过精确的控制和协调，实现了双面同时焊接，焊缝质量更加稳定、美观。焊缝成形良好，无气孔、裂纹等缺陷，满足了客户对高质量产品的需求。 

3. 劳动强度降低：自动化焊接技术的应用大大降低了工人的劳动强度，改善了工作环境。员工可以更加专注于监控和调整焊接过程，提高了工作满意度和安全性。 

4. 成本降低：虽然初期投资较大，但长期来看，自动化焊接技术的应用降低了生产成本。减少了焊材消耗、能源浪费和人工成本，提高了企业的经济效益。 

 综上所述，双机倒挂电弧焊接集成技术在钣金加工行业中的应用取得了显著的效果，为企业的生产效益和质量提升提供了有力的支持。

安拓自动化18年非标自动化生产线集成经验积淀。汇集焊接工艺/自动控制/精密机械设计制造等多种技术工程师，提供焊接自动化一站式全案服务。目前公司主要业务：焊接机器人工作站、焊接自动化生产线、焊接夹具、焊接变位机、焊接机器人及焊接机，其产品已广泛涉及到汽车、家电、医疗器械、钣金等行业。